Verarbeitet werden Aluminium-Strangpressprofile mit einer Ausgangslänge von ca. 6m, aus denen Fertigteile mit Längen von 514 bis 940 mm entstehen.

Die Profile werden eingelegt, automatisch geprüft, gesägt, entgratgebürstet und anschließend per Laser beschriftet. Die hochpräzise Stanzbearbeitung erfolgt in einer 1.250-kN-Hydraulikpresse. Ein einfaches Wechselsystem für Präzisionsstanzwerkzeuge reduziert Umrüstzeiten. Nach Vermessung, Reinigung und finaler Prüfung verpackt ein Roboter die fertigen Zugankerstreben in kundenseitige Werkstückträger.

In der Sondermaschine werden Aluminium-Druckgussgehäuse mittels Rührreibschweißen (FSW) mit 3D-geformten Aluminiumplatten verbunden. Die Bauteile dienen als Kühlergehäuse für Leistungselektronik im Batterielademanagement von E-Fahrzeugen.

Die zentrale Herausforderung liegt in der dreidimensionalen Schweißnahtführung über mehrere Bauteilebenen. Enge Radien und schräge Übergangsflächen erfordern eine präzise Kinematik und stabile Prozessführung. Dafür wurde die Portalanlage mit einem Dreh-Kipptisch zu einer vollwertigen 5-Achs-Lösung erweitert. Automatische Richt- und Spanntechnik, Roboterbeladehandling sowie Prozessüberwachung sichern reproduzierbare FSW-Schweißprozesse.

Aus sechs Meter langen Profilstangen entstehen in kurzen Taktzeiten linke und rechte Crashbox-Bauteile. Die Profilbündel werden per Seitenstapler eingebracht, automatisch entstapelt, geprüft, gesägt und anschließend den Bearbeitungsstationen zugeführt.

Innerhalb der Werkzeugstraße werden die Werkstücke entgratet, gestanzt, umgeformt, gefräst, mit Blindnietmuttern versehen, gefügt und beschriftet. Je nach Kundenanforderung kann das Anlagenkonzept linear, als U-Linie, als Doppellinie oder mit Roboterhandling und werkzeugbestücktem Drehtisch umgesetzt werden. Dadurch lassen sich unterschiedliche Crashbox-Geometrien flexibel und prozesssicher fertigen.

Aus 13 Aluminium-Rohprofilen entsteht eine Batteriewanne mit einer Größe von ca. 2,2 x 1,4 m. Neben Strangpressprofilen kann auch eine Produktvariante mit Druckgussteilen verarbeitet werden, wodurch Mischverbindungen aus Aluminium-Knetlegierungen und Aluminiumguss möglich sind.

Die Rohprofile werden in zwei Beladebereichen bereitgestellt, per Roboter in Spannvorrichtungen eingelegt und im Pendelbetrieb in den Schweißbereich eingefahren. Drei FSW-Spindelpaare verschweißen die Profile gleichzeitig von oben und unten. Dadurch werden zwölf FSW-Nähte in nur vier Arbeitsschritten ausgeführt, die Taktzeit reduziert und der Schweißverzug minimiert.