Das Familienunternehmen Hage Sondermaschinenbau mit Sitz in Obdach hat einen spektakulären Auftrag über 20 Millionen Euro an Land gezogen.
Vorbereitungen, Konzeptfindungen, Machbarkeitsstudien und die Angebotsausarbeitung - eineinhalb Jahre hat all das letztendlich gedauert. ,,Es war eine intensive Zeit, aber es hat sich ausgezahlt." Dafür hat Stefan Hampel auch eine in Zahlen gegossene Unterfütterung parat: Hörbar stolz berichtet der Geschäftsführer von Hage Sondermaschinenbau mit Sitz in Obdach von einem Auftragsvolumen von mehr als 20 Millionen Euro - ,,es ist der größte Auftrag unserer Firmengeschichte".
Für einen großen deutschen Bausystemspezialisten werden drei Hightech-Anlagen für die Produktion von Schalungselementen geliefert. ,,Es handelt sich dabei um die vollautomatische Fertigung von Stahlprofilen, die eine Vielzahl von Bearbeitungsstationen durchlaufen und anschließend verschweißt werden." Die Anlagen, die mit 50 Metern Länge und rund 16 Metern Breite ,,ordentliche Geräte" sind, wie es Hampel ausdrückt, kombinieren Sägeaggregate, Stanzwerkzeuge, Umformprozesse und Montageautomaten mit Bauteilzuführung. Eine besondere Rolle spiele die „Bauteilkontrolle mittels Messsystemen und Qualitätsinspektion durch entsprechende Sensorik". Ebenfalls inklusive: eine ständige Verschleiß überwachung, um auch eine vorbeugende Wartung zu ermöglichen. Dafür zeichne ein eigens bei Hage entwickeltes Softwaretool verantwortlich, so Hampel. Die historische Dimension des Auftrags macht auch die Relation zum Jahresumsatz des knapp 140-köpfigen Unternehmens deutlich: Dieser lag zuletzt bei rund 24 Millionen Euro. ,,Gerade in gesamtwirtschaftlich herausfordernden Zeiten ist so eine Grundauslastung sehr gut für uns", so Hampel. Denn die Anlagen werden nun Schritt für Schritt montiert „und uns die beiden nächsten Jahre beschäftigen". Wie berichtet, ist für Platz und Ressourcen gesorgt - Hage hat Millionen in ein zweites Produktionswerk in Obdach investiert.
In diesem zweiten Werk zeige sich zudem, warum wir auch im Bereich des Rührreibschweißens als Technologieführer gelten". Für Batteriewannen, die in Elektroautos eingebaut werden, sind vom Familienunternehmen zwei Anlagen entwickelt worden, die mit sechs Schweißaggregaten gleichzeitig von zwei Seiten die Einzelteile verbinden", so Hampel. Durch dieses innovative und welteit einzigartige Anlagenkonzept werden der Schweißverzug und die Produktionszeit minimiert." Auch die Intensivbeziehung zur Europäischen Weltraumagentur ESA wird weiterhin gepflegt. So wird demnächst eine hochrangige Delegation eintreffen, weil auf Hage-Anlagen in Obdach im Zuge eines groß angelegten Forschungsprojekts ein neues 3D-Druckverfahren getestet wird, über das sich Substrate auf gewellten Flächen anschweißen lassen, wie Hampel erläutert.
Text: Manfred Neuper, Kleine Zeitung
